Пластики получают горячим прессованием на этажных гидравлических прессах специальных сортов бумаги, пропитанной термореактивными карбамидными и феноло-формальдегидными смолами.

Производство изделий из термореактивных пластмасс прессованием основано на способности этих материалов при нагреве и под давлением переходить в пластическое состояние, заполнять собой полость пресс-формы, а затем отверждаться.

Ручная выработка изделий обычно осуществляется бригадами в составе 4—6 человек. При выработке сортовых изделий основным инструментом является железная стеклодувная трубка длиной 1—1,5 м, снабженная деревянной ручкой. Рабочий опускает трубку в стекломассу и, вращая ее, набирает на трубку порцию стекломассы — баночку. Затем, обкатывая баночку на металлической плите, придает ей необходимую форму. При производстве изделий из накладного стекла на полученную баночку набирается из другого горшка слой цветного стекла. После окончания набора рабочий, раскачивая трубку, поднимая и опуская ее, придает баночке форму, по возможности близкую к готовому изделию. Окончательное выдувание изделия производится в металлической форме. Цилиндрические или раскрывающиеся кверху изделия выдуваются в цельных (нераскрывных) формах. Изделия другой формы изготовляют в раскрывных формах. При выдувании изделий их вращают для повышения качества поверхности.

При безлодочном способе(вертикальном и вертикально-горизонтальном) в стекломассу погружают огнеупорный поплавок со сквозной щелью или без нее. Поплавок способствует созданию направленного потока стекломассы, помогающего стабилизировать формование ленты стекла.